L'AMDEC, indispensable outil pour la conception

• Pour rendre plus aisée la navigation dans ce dossier un peu long, vous pouvez accéder directement à chaque grande partie :
  • Introduction : la loi de Murphy, les statistiques
  • Historique
  • La méthode générique et les 3 AMDEC
  • Les défaillances
  • Déroulement de l'AMDEC
  • Intérêt du calcul de la criticité
  • La cotation de la gravité, de la fréquence et de la détectabilité
  • Les actions à entreprendre lorsque la criticité est atteinte
  • La feuille d'AMDEC
  • Formez-vous en intra !

• AMDEC est l'acronyme pour Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. En anglais, on parlera de FMEA, pour "Failures, Mode and Effects Analysis".
  
  
• C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels et traiter les défaillances avant qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de minimiser les risques associés. Les "défaillances" peuvent être celles d'un objet, d'une machine, d'un service ou d'un processus quelconques. Mais en pratique les plus gros utilisateurs se retrouvent dans l'industrie manufacturière, et en particulier l'automobile et l'aéronautique.
  
  
• Ce n'est pas étonnant : les défaillances d'un système de freinage sur une voiture, ou celles d'un réacteur d'avion peuvent avoir des conséquences dramatiques.
  
  

Le Capitaine Edward A. MURPHY Jr, ingénieur au Wright Field Aircraft Lab, travaillait entre 1947 et 1949 sur le projet MX 981 de l'US Air Force (qui avait pour objet de déterminer la décélération maximum qu'un humain pouvait endurer, ou en d'autres termes qui étudiait les crashs d'avions ou d'engins spatiaux...). Un jour qu'il constatait qu'un transducteur avait été mal câblé par un technicien, rendant inutiles les souffrances endurées par le Dr STAPP (qui faisait office de cobaye humain, et qui a encaissé, au long des essais, jusqu'à 40 g), il désigna le technicien en question en s'écriant "If there is a way to do thing wrong, he will !" (s'il est possible de mal faire quelque chose, il le fera!). La postérité aura retenu une version un peu plus large :


ou encore, pour les non-anglophones : "Si quelque chose peut mal tourner, alors ça tournera mal".

Sur le document ci-contre, E.A. MURPHY est le "civil" et le Dr STAPP est casqué, allongé.

• De très nombreuses autres formulations de cette loi existent, comme :
  
  
  • la loi "de la tartine beurrée" : elle ne tombe jamais du côté du pain, sauf quand le sol est facile à nettoyer ;
  • ou la loi "du chemisier neuf", qui est toujours le premier taché, ou déchiré.
    
    
• La généralisation de la Loi de Murphy amène plusieurs corollaires :
  
  
  • si plusieurs mauvais fonctionnements peuvent survenir, c'est celui qui va causer le plus de dommages qui surviendra ;
  • si ça doit mal tourner, ça tournera mal, et au plus mauvais moment ;
  • il est impossible de faire quelque chose de sûr même pour les maladroits : ceux-ci sont bien trop ingénieux !
    
    
• Ces lois sont bien entendu plaisantes à énoncer, et renvoient plus à la vie quotidienne qu'à la gestion du risque. Et pourtant... il est évident que si on laisse dans une installation la possibilité d'un mauvais branchement, alors on accepte le risque que quelqu'un réalise ce mauvais branchement, et on accepte donc les dégâts qui pourraient s'en suivre. Si ce sont des dégâts matériels, passe encore, mais si de la mauvaise manipulation résulte un dommage sur l'environnement ou une atteinte physique à la santé d'une personne, alors on ne doit plus l'accepter.
  
  
• C'est en partant de ce principe que l'US Air Force a aussitôt démarré le développement de la méthode d'analyse des modes de défaillance (FMEA), avec une norme publiée dè 1949 (MIL-P-1629, remplacée aujourd'hui par la MIL-STD-1629 rev.A de 1980).
  
  

• L'industrie, et particulièrement les activités de contrôle (à réception, ou en production), utilisent assez massivement les techniques statistiques.
  
  
• On ne réalise le contrôle que sur un échantillon, et on décide de la conformité de la population dont l'échantillon est tiré. Cette manière de faire a de nombreux avantages :
  
  
  • elle rend possible le contrôle lorsqu'il est destructif (si on doit allumer une à une toutes les allumettes que l'on produit, il ne restera rien à vendre !);
    
    
  • elle permet de gagner du temps, et de livrer les clients le plus rapidement possible;
    
    
  • elle est beaucoup moins coûteuse;
    
    
  • et enfin, elle est logique si on maîtrise la production : si les paramètres de fabrication n'ont pas bougé, on doit supposer que toutes les pièces sont plus ou moins identiques, et donc il n'est pas utile de faire un contrôle à 100 %.
    
    
• Mais tous les tests statistiques sont assortis d'un "niveau de risque". Et donc on sait que, de manière certaine, on prendra de temps en temps des décisions qui s'avèreront mauvaises. Ce ne sera pas de la "faute" de quiconque, simplement les statistiques nous rappelleront qu'elles ne permettent que de faire des approximations.
  
  
• Et même, de manière exceptionnelle, la Loi de Murphy s'appliquera à un échantillon, absolument pas représentatif de la population, ou à une technique d'analyse, etc.
  
  

• Tout système organisé qui peut dysfonctionner, dysfonctionnera à coup sûr, un jour ou l'autre;
  
  
• Le contrôleur qualité le mieux intentionné du monde, travaillant consciencieusement, avec de bons outils, etc., reste toujours à la merci des statistiques, et passera donc un jour ou l'autre à côté du défaut qu'il est chargé de repérer.
  
  
• Le meilleur moyen pour ne pas livrer de produit défectueux ou pouvant dysfonctionner est donc de s'organiser pour prévenir l'apparition de défauts ! C'est précisément l'objet de l'AMDEC.
  
  
• C'est vrai pour les produits de grande série; c'est vrai aussi pour les projets longs et coûteux; c'est encore vrai pour les systèmes liés à la sécurité; ça l'est toujours pour les systèmes d'armes...
  
  

• Dès 1949, l'armée US a donc normalisé, sous la référence MIL STD 1629, les " Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis ", ou FMECA. Il s'agit d'une technique d'évaluation a priori des défaillances, dans le but de prouver la fiabilité d'un système. Les défaillances sont classées en fonction de leur impact sur les personnes, et sur le fonctionnement de l'équipement.
  
  
• Depuis, la méthode a évolué, et on a pris en compte aussi les défaillances qui affecteront l'appréciation du client vis à vis du produit, ou la sécurité environnementale. La Norme QS 9000, adoptée par l'industrie automobile, a fait entrer l'AMDEC comme un outil de la planification qualité du procédé. Et en février 1993, l'automotive Industry Action Group (AIAG) et l'American Society for Quality Control (ASQC) formalisent une nouvelle approche de l'AMDEC. Ils donnent à ce propos la définition suivante :
  
  
  " L'AMDEC est un procédé systématique pour identifier les modes potentiels et traiter les défaillances avant qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de minimiser les risques associés ".
  
  
• La Norme associée à l'AMDEC est la Norme CEI IEC 60812 (notez bien que ce n'est pas une norme ISO, mais qu'elle est reconnue par le CEN et par l'Afnor : NF EN IEC 60812) d'Octobre 2018 ; intitulée "Technique d'analyse de la fiabilité du système - Procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)". (On verra plus loin que l'AMDEC est un prolongement de l'AMDE : le calcul de la criticité n'est en effet pas systématique.
  
  
• En France, il existait aussi un fascicule publié par l'AFNOR sous la référence NF X 60 510, qui a été annulé à la parution de la 60812.
  
  

• L'AMDEC se conduit nécessairement en groupe multidisciplinaire, dont les membres sont compétents dans leur métier, formés à l'outil AMDEC, et aptes à travailler en commun.
  
  
• La méthode passe toujours par une analyse de type qualitative :
  
  
  • Analyse des causes de défaillance ;
    
  • Analyse des modes de défaillance ;
    
  • Analyse des effets de ces défaillances ;
    
    
• Puis par l'évaluation quantitative :
  
  
  • évaluation de la fréquence d'apparition de ces défaillances ;
    
  • évaluation de la gravité de ces défaillances ;
    
  • évaluation de la probabilité que ces défaillances passent inaperçues.

• On distingue classiquement trois types d'AMDEC, selon que l'on s'intéresse à un produit, à un moyen, ou à un procédé. Mais dans les trois cas, il s'agit de mettre en évidence les défaillances qui sont susceptible d'affecter un système qui, dès lors, n'est plus apte à assurer la fonction pour laquelle il a été conçu. La démarche pour conduire l'AMDEC sera donc la même, quel que soit le type
  
  
• L'AMDEC produit. Son objectif est de " concevoir bon du premier coup ". l'AMDEC va alors :
  
  
  • faciliter, grâce à la formalisation et à l'approche systématique, l'examen critique de la conception du produit;
    
  • améliorer la définition du produit,
    
  • valider le produit avant sa mise en production,
    
  • orienter les choix techniques de réalisation
    
    
  Bien souvent, on va retrouver dans le produit des systèmes de "détrompeurs" (les "poka-yoke"), comme les connecteurs informatiques, qu'on ne peut pas mettre à l'envers. C'est une façon élégante de garantir que le dysfonctionnement ne va pas survenir.
  
  
• L'AMDEC moyen doit permettre d'augmenter le " MTBF " (Mean Time Before Failure, ou Temps Moyen de Bon Fonctionnement). En effet, les objets techniques que nous achetons aujourd'hui fonctionnent tous lors de leur première utilisation. Mais ce sont ceux qui durent longtemps qui sont qualifiés de "produits de qualité". Ici, l'AMDEC va :
  
  
  • faciliter, grâce à la formalisation et à l'approche systématique, l'examen critique d'un moyen de production ;
    
  • améliorer la définition du cahier des charges des machines ;
    
  • permettre de valider les consignes de maintenance ;
    
  • orienter les choix techniques ;
    
  • intégrer la maintenance préventive comme un moyen de garantir la robustesse de l'outil.
    
    
  On va s'attacher à identifier les causes possibles de défaillances d'une ligne de fabrication, ou d'une machine (que l'on ne peut pas modifier), pour mettre en place les systèmes de régulation ou de sécurité indispensables.
  
  La maintenance préventive découle d'une AMDEC moyen, même lorsque la phase d'analyse n'est pas formalisée.
  
  
• L'AMDEC procédé, dont l'objectif est de concevoir un procédé qui ne puisse pas défaillir. l'analyse va permettre de :
  
  
  • faciliter, grâce à la formalisation et à l'approche systématique, l'examen critique d'un procédé ;
    
  • réduire les causes d'occurrence de situations dangereuses ;
    
  • orienter les choix techniques de réalisation ;
    
    
  C'est une approche de conception : on travaille à imaginer ce qui pourrait survenir dans les conditions les plus improbables. Par exemple, un procédé industriel fait intervenir une base forte et un acide fort : il est donc possible que les deux entrent en contact fortuit, produisant entre autres effets un dégagement important de chaleur. L'élévation de température qui en résulte peut elle-même avoir des effets. Choisir un procédé dans lequel on n'a pas besoin de l'acide ou de la base fait disparaître la source de dysfonctionnement.
  
  Dans cette analyse AMDEC procédé, on doit prendre en compte les variations possibles de qualité des matières premières qui pourraient être utilisées, et estimer l'impact que ces variations pourraient avoir.
  
  

• L'AMDEC distingue 5 sortes de défaillances :
  
  
  • défaillance complète (le système ne fonctionne pas du tout),
    
  • défaillance partielle (par exemple, un téléviseur qui ne recevrait plus qu'une seule chaîne),
    
  • défaillance intermittente (par exemple, une lampe qui s'éteint toute seule au bout d'une demi-heure, puis qui se rallume seule lorsque la douille a refroidi),
    
  • défaillance dans le temps (c'est le cas classique d'un système qui s'use),
    
  • performance supérieure de la fonction (le ventilateur tourne à 1200 tours/minute, au lieu des 250 tours/minute prévus).
    
  
  
  
• vocabulaire : on parle de mode, de cause et d'effet de la défaillance. Les 3 notions sont complémentaires, et s'enchaînent de la manière suivante :
  
  
  
  Pour une vis, par exemple, on aurait :
  
  
  
  

• Une étude AMDEC est un projet, qui doit se dérouler comme tous les projets, avec un chef de projet, une équipe, des objectifs et une méthodologie. La démarche globale va être la suivante:
  
  
  
  
• 1 - recruter l'équipe. C'est une étape cruciale, comme chaque fois que l'on monte un groupe. Les participants doivent être compétents, disponibles, et surtout aptes à travailler en équipe. Les membres représentent les différents métiers de l'entreprise : production, maintenance, achats, contrôle, méthodes, bureau d'étude / R et D. Pas moins de 5 personnes, pas plus de 8 ou 9. L'animateur maîtrise l'AMDEC et l'animation de groupes de travail. Il n'est pas nécessairement un expert du domaine.
  
  
• 2 - délimiter la portée de l'étude. Elle doit être limitée très précisément, car quel que soit le système étudié, on ne peut pas oublier son environnement. De proche en proche, on en viendrait à réaliser l'AMDEC de l'usine entière !
  
  Une fois la portée de l'étude définie, il faut accumuler les informations sur le produit (ou la machine, ou le procédé), sur ses pannes et ses défectuosités connues, sur les produits similaires et leurs performances, etc. Ceci sera indispensable pour attribuer une valeur à la gravité ou au risque de ne pas voir la défaillance, ou à la probabilité que la défaillance survienne.
  
  
• 3 - choisir le type d'approche le plus approprié à l'étude. On a globalement le choix entre deux approches :
  
  
  • L'approche "mécanique" qui consiste à démonter (physiquement ou sur le papier) l'objet dont on réalise l'AMDEC. Ensuite, on trouvera les modes de défaillance de chacune des pièces.
    
    Cette approche ne fonctionne bien entendu que pour des objets existants.
    
    
  • L'approche fonctionnelle. On recherche les fonctions que l'objet, le système, la machine, le procédé... doit assurer, via une analyse fonctionnelle "classique" (avec les outils que le groupe a l'habitude d'utiliser (méthode APTE^®, SADT, bloc-diagramme fonctionnel, ou autre). Ensuite, il suffit de considérer qu'une défaillance, c'est une fonction qui n'est plus assurée, ou assurée de manière partielle, intermittente, ou encore qui est "trop bien" assurée, etc.
    
    
  L'approche fonctionnelle est toujours utilisable, et donne lieu à des AMDEC plus complètes, mais elle nécessite un apprentissage de la part du groupe de travail. C'est pourquoi elle est souvent délaissée dans le cas d'AMDEC produit ou d'AMDEC moyen au profit de la décomposition "mécanique".
  
  
• 4 - définir les unités qui seront analysées: ce seront les pièces, ou des ensembles de pièces dont on étudiera les défaillances.
  
  
• 5 - évaluer les modes de défaillances: le mode de défaillance, c'est la manière dont la défaillance se manifeste. Il ne faut surtout pas se poser la question "est-ce que ce type de défaillance peut arriver ?" car - Murphy oblige - la défaillance se produira tôt ou tard. Il faut se demander "existe-t-il une autre manière de défaillir pour ce système ?". Bien entendu, il peut y avoir plusieurs modes de défaillances pour une même fonction. Par exemple, pour l'interrupteur d'une lampe-torche, les modes de défaillance pourraient être :
  
  • "bloqué en position allumée",
  • "bloqué en position éteinte",
  • "ne reste pas en place",
  • "l'allumage ne se fait pas (alors que l'interrupteur est en place)".
    
    
• 6 - déterminer les effets associés aux modes de défaillance identifiés. L'effet vient après la défaillance, il ne faut pas prendre l'un pour l'autre. Pour reprendre l'exemple de la lampe-torche, les effets seraient, respectivement :
  
  • "impossible d'éteindre la lampe-torche, les piles se vident",
  • "impossible d'allumer la lampe-torche, l'utilisateur ne peut pas faire de lumière",
  • "l'utilisateur doit garder constamment le doigt appuyée sur l'interrupteur, il ne peut pas poser la lampe-torche",
  • "l'utilisateur ne peut pas faire de lumière".
    
    
• 7 - identifier les causes des défaillances. Le mode de défaillance est une chose, il faut trouver la ou les causes associées. En effet, deux causes différentes peuvent amener au même effet. Pour finir avec l'exemple de la lampe-torche, on aurait, toujours respectivement :
  
  
  • "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir",
  • "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir", "oxydation des contacts"
  • "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir", "déformation du contact"
  • "oxydation du contact", "contact souple cassé".
    
    
• 8 - réaliser l'étude de criticité. Il s'agit là de la partie quantitative de l'étude. On doit noter:
  
  
  • La Gravité des effets associés chaque mode de défaillance (on parle de "facteur G", ou parfois de "S", pour l'anglais Severity) ;
    
  • La Fréquence d'apparition de chaque mode de défaillance - elle découle des causes (on parle de "facteur F", ou parfois de "O", pour l'anglais Occurence) ;
    
  • La probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance (on parle de "facteur D").
    
    On estimera cette probabilité en examinant les dispositions en place pour contrôler le bon déroulement des opérations.
    
    
  • La Criticité C se définit alors comme le produit des trois facteurs : C = G x F x D 
    
    

• La méthodologie de base est l'AMDE, dans laquelle on ne se préoccupe pas de criticité :
  
  
  • soit parce que l'on va s'attacher à éliminer tous les modes de défaillance; il serait donc inutile de perdre du temps à réaliser un classement ! C'est le cas en particulier lorsque l'on travaille sur une toute petite pièce.
    
    
  • soit parce que l'analyse de la situation nous montre que les mesures de maîtrise sont insuffisantes (et parfois même inexistantes !). Il suffit alors de modifier les manières de faire pour améliorer les choses.
    
    
• On peut donc parfois sauter l'étape n°8 ci-dessus.
  
  
• L'AMDEC est en revanche indispensable dès lors que l'on travaille sur des machines, ou plus généralement sur des systèmes composé de plusieurs sous-ensembles, car les mesures de maîtrise ne seront alors jamais simples ni à imaginer, ni à valider.
  
  

• Avant de commencer la cotation, on définit les échelles. Il n'y en a pas d'absolue, c'est le groupe de travail qui décide. Bien entendu, si le client exige qu'une certaine échelle soit utilisée, on n'aura pas le choix...
  
  
• Si, au cours de l'exercice, on décide que l'échelle choisie initialement ne fait pas l'affaire, et qu'il faut introduire un échelon supplémentaire, ou déplacer une limite, alors on ré-évalue la totalité des défaillances. On ne peut pas faire un travail utile si les criticités des différents modes de défaillance n'ont pas été évaluées de la même manière. En particulier, il ne sera pas possible de décider de l'ordre de priorité des actions à mettre en place.
  
  
• Coter l'indice de Gravité. La gravité d'une défaillance peut revêtir plusieurs aspects : la sécurité de l'utilisateur, la perte de fonctionnalité, la dégradation de la qualité, le cout financier, la durée du problème, etc. C'est le contexte qui va donner les axes de mesure. C'est aussi le contexte qui va déterminer le niveau à partir duquel on va commencer à remarquer les effets de la défaillance. Par exemple, si l'on s'intéresse à l'indisponibilité d'un équipement, on va compter en heures pour un escalator dans un grand magasin quand on comptera en millisecondes pour un serveur informatique !
  
  Vous trouverez ci-dessous une table en 5 niveaux, utilisée pour les défaillances d'un moyen de production. Ce n'est qu'une proposition, que chaque groupe de travail peut adapter à son besoin, son environnement, sa problématique.
  
  

  facteur G		critères d'évaluation
  note	niveau de gravité	durée arrêt (min)	impact sur la qualité produit	impact sur le matériel	impact sur la sécurité
  1	mineur	≤ 3	-	défaillance mineure, matériel intact	-
  2	moyen	3 à 20	-	défaillance moyenne, matériel rapidement réparable	-
  3	majeur	20 à 60	non conformité, constatée et corrigée au poste de travail	défaillance importante, réparation longue	-
  4	catastrophique	≥ 60	non conformité détectée par le client aval, en interne	défaillance grave, dommage matériel important, l'environnement autour de la machine est atteint	-
  5	inacceptable	-	non conformité constatée par le client final ou par l'utilisateur	destruction du moyen de production nécessitant son remplacement	accident mettant en cause la sécurité des personnes

  
  Si un mode de défaillance a plusieurs effets, on pourra les noter pour les garder en mémoire, mais la cotation correspondra toujours à l'effet le plus grave.
  
  
• Coter l'indice de Fréquence. L'estimation de la fréquence d'une défaillance n'est pas facile - surtout lorsqu'on travaille à la conception d'un outil. On pourra s'appuyer sur des statistiques (si l'on possède un historique), sur des informations apportées par un fournisseur, ou sur une fréquence d'exposition au risque.
  
  Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production. Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.
  
  

  facteur F		fréquence d'apparition de la défaillance, ou probabilité que la cause se produise et qu'elle entraîne le mode de défaillance
  note	niveau de fréquence
  1	quasiment inexistant	la défaillance est pratiquement inexistante sur des installations similaires en exploitation. Au plus, 1 défaut dans la durée de vie de l'installation.
  2	rare	la défaillance est rarement apparue sur du matériel similaire existant en exploitation (à titre indicatif : un défaut par an) ou il s'agit d'un composant d'une technologie nouvelle pour laquelle toutes les conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance, mais il n'y a pas d'expérience sur du matériel réellement exploité.
  3	occasionnel	la défaillance est connue pour apparaitre de temps en temps sur du matériel similaire existant en exploitation. (à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.)
  4	fréquent	la défaillance apparait fréquemment sur un composant connu ou sur du matériel similaire en exploitation. (à titre indicatif : 1 défaut par mois.)

  
  
  
• Coter l'indice de non-Détectabilité. Rien n'est pire qu'une défaillance inopinée : on n'a pas pu anticiper, s'organiser; les risques d'accidents corporels sont élevés; les temps d'arrêt induits sont élevés.
  
  Il vaut toujours mieux détecter une cause de défaillance, sinon on détectera un effet. Si ni l'un ni l'autre ne sont possibles, mettre en place un système d'alerte (par exemple : les plaquettes de freins usées qui allument un voyant sur le tableau de bord d'une automobile).
  
  Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production. Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.
  
  

  facteur D		probabilité que la cause ne soit pas détectée, ou que le mode de défaillance atteigne l'utilisateur du moyen.
  note	niveau de fréquence
  1	détection assurée	les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d'éviter l'effet le plus grave provoqué par la défaillance pendant la production. [Typiquement : un contrôle automatique, fondé sur des critères physiques, dimensionnels - ou sur un système redondant]
  2	détection possible	la cause ou le mode de défaillance sont détectables, mais le risque de ne pas être perçu existe. [Typiquement : un contrôle en continu réalisé par un opérateur.]
  3	détection aléatoire	la cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables, ou les éléments de détection sont peu exploitables. [Typiquement : un contrôle fait sur un faible échantillonnage par un opérateur, avec une méthode présentant une incertitude élevée, ou un contrôle par ronde quotidienne.]
  4	non détectable	rien ne permet de détecter la défaillance avant que l'effet ne se produise.

  
  
  
• Un accident qui mettrait en cause un chariot élévateur venant percuter le moyen de production (la machine) à l'intérieur de l'atelier est imprévisible; il sera toujours coté au niveau le plus élevé (ici : 4). Le fait que les conséquences ne puissent jamais passer inaperçues ne change rien au fait que l'on n'a pas pu anticiper la défaillance du système, et donc que rien n'a pu être mis en place pour en minimiser les conséquences.
  
  

• Une fois que l'on a coté les facteurs G, F et D, on calcule la criticité (c'est le produit des trois facteurs). Avec les 3 grilles de cotation, les valeurs de criticité vont varier de 1 à 80, en 25 modalités (25 "échelons"). Vous devez à présent fixer une valeur-seuil, une criticité inacceptable.
  
  
• Ça pourra être par exemple C ≥ 18 (c'est à dire un facteur coté 2, et les deux autres cotés 3 ou plus). Mais vous pouvez également fixer une limite critique pour G ≥ 4, et/ou pour F = 4. C'est au groupe de travail de fixer la limite. En toute rigueur, cette limite devrait être fixée avant de commencer les cotations (pour ne pas être tentés de choisir une limite que l'on sait déjà atteinte...)
  
  

• Il s'agit là de la dernière étape de l'AMDEC. Il faut à présent décider d'actions qui vont permettre de baisser le niveau de criticité des modes de défaillances critiques.
  
  
• On commencera par essayer de diminuer G. Si c'est impossible, on essaiera de diminuer F. Sinon, on travaillera sur l'amélioration de la détectabilité (facteur D).
  
  
• Bien entendu, on ne prendra pas d'action qui n'aurait de "corrective" que le nom, c'est à dire qui ne ferait pas diminuer G, F ou D.
  
  
• On recommence la cotation des défaillances une fois les actions prévues. On obtient alors des nouvelles valeurs G', F' et D' - qui permettent de calculer C'.
  
  
• On vérifie que C' ne dépasse plus la limite critique.
  
  
• La partie "lourde" de l'AMDEC est alors terminée !
  
  
• Ne reste plus (!) qu'à mettre en œuvre les actions identifiées, puis à les laisser fonctionner pendant un certain temps, avant de vérifier que les données prises en compte sont bien les bonnes (fréquence et détectabilité en particulier). Ce n'est qu'à ce moment-là seulement que l'AMDEC sera totalement achevée...
  
  

• L'AMDEC est une méthodologie assez rigide, et les enregistrements des AMDEC sont généralement réalisés dans des formes assez strictement définies.
  
  Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci :
  
  

• Souvent, c'est la demande d'un client qui enclenche le processus de réalisation d'AMDEC. Si par malheur personne n'est formé au sein de l'entreprise, le stress monte ! Trouver une formation qui démarre rapidement n'est pas toujours aisé. Et faire appel à une compétence étrangère n'est pas une décision facile à prendre.
  
  
• Je vous propose dans ce cas d'organiser une formation dans vos locaux, formation à laquelle participeront entre 5 et 8 personnes, et qui prendra comme exercice d'application votre problème. Les avantages sont évidents :
  • la formation pourra débuter rapidement;
  • vous allez débourser un montant fixe, alors que les organismes de formation font payer chaque participant. Vous pourrez former plus de personnes pour le même coût;
  • comme l'action a lieu dans vos locaux, il n'y aura pas de frais de déplacement à prévoir pour les stagiaires;
  • d'ailleurs, comme il s'agit d'une action de formation, vous allez le plus souvent pouvoir l'imputer sur le budget formation de l'entreprise, et obtenir une prise en charge de votre OPCO;
  • et enfin, vous disposerez, à l'issue de l'action, de l'étude demandée par votre client.
    
    
• Alors, écrivez-moi